K&S楔焊機和耗材產品線副總裁張贊彬表示，電池廣泛應用在各種電子系統產品中，從消費性電子產品到電動車、能源儲存系統(ESS)，都會用到電池。但後兩者與消費性電子產品最大的不同在於，EV與ESS所使用的電池組，通常是規模達到kWh以上的大型系統，消費性電子產品所使用的電池容量則通常只有數Wh，規模相差千倍。

因此，電池模組供應商要跨足EV或ESS市場，勢必要採用自動化生產設備。一來可以提高產能，二來產品的品質也會比人工點焊來得更一致與可靠，也便於追蹤產品生產過程中的重要參數變化。

張贊彬進一步分析，目前EV電池模組所採用的打線技術有三大主流，分別是電阻焊、雷射焊與超音波焊，三種技術各有其優缺點。

電阻焊是最便宜、技術也最成熟的打線焊接法，但缺點在於焊接時會產生高溫，可能會對電池本身造成影響；焊接後物體表面也會出現破壞，導致無法重新加工。此外，焊接用的電極使用5,000次之後就要清洗，而且這項技術目前主要還是以人工作業為主，才剛開始實現自動化。

雷射焊則是最新的打線焊接技術，具備速度快的優勢，但因為跟電阻焊一樣是透過高熱將焊材與待焊物連接在一起，因此同樣會有表面破壞與影響電池品質的疑慮，而且機台成本相當昂貴。

超音波焊接則是冷焊技術，不會對物體表面造成破壞，因此可以反覆加工，也不會有高溫影響電池的問題。該技術應用在電池焊接領域已有15年歷史，成熟度無虞。但超音波焊接必須在非常乾淨的表面上進行、焊接時物體不能晃動，可搭配使用的焊材也較為受限，則是其限制。

張贊彬認為，超音波焊接具備許多明顯優勢，例如可以實現高度自動化、需要停機保養的時間短、在焊接過程中可以100%即時檢測相關參數等，因此未來的發展潛力值得期待。該公司針對電動車電池模組打線焊接所推出的Asterion EV焊線機，就是採用超音波焊接技術。

目前美系車廠是超音波焊接最主要的客戶，日系跟歐系車廠則各自偏好電阻焊跟雷射焊。但張贊彬認為，未來超音波焊有機會吸引日系跟歐系車廠的注意，因為整體來說，超音波焊是最理想的電池打線焊接技術。